在加工過(guò)程中由于各種淬火介質(zhì)不能達(dá)到理想的冷卻特性，因此在實(shí)際生產(chǎn)中，可根據(jù)工件的成分、尺寸、形狀和技術(shù)要求選擇合適的淬火方法，最大限度地減少工件的變形和開(kāi)裂。下面為您分享下收合金鋼常用淬火方法有那些：

　　合金鋼常用的淬火方法

　　(1)單液淬火 將鋼件奧氏體化后，放入一種淬火介質(zhì)中連續(xù)冷卻到室溫的一種淬火方法，稱(chēng)為單液淬火，如圖4-16a所示。一般碳鋼用水冷卻，合金鋼用油冷卻。

　　單液淬火操作簡(jiǎn)單，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化。但由于單獨(dú)用水或油進(jìn)行冷卻，冷卻特性不夠理想，所以容易產(chǎn)生硬度不足或開(kāi)裂等淬火缺陷。

　　(2)雙介質(zhì)淬火 將鋼件奧氏體化后，先浸入一種冷卻能力強(qiáng)的介質(zhì)中，冷卻到Ms附近(約300℃)，在鋼的組織還未開(kāi)始轉(zhuǎn)變時(shí)迅速取出，馬上浸入另一種冷卻能力弱的介質(zhì)中緩冷到室溫，使過(guò)冷奧氏體在較緩慢的冷卻速度下轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。如先水后油、先水后空氣等。雙介質(zhì)淬火如圖4-16b所示。

　　雙介質(zhì)淬火利用兩種冷卻介質(zhì)的優(yōu)點(diǎn)，獲得了較為理想的冷卻條件，減少了淬火工件的內(nèi)應(yīng)力，降低變形及開(kāi)裂傾向。雙介質(zhì)淬火的關(guān)鍵是準(zhǔn)確控制零件由一種介質(zhì)轉(zhuǎn)入另一種介質(zhì)時(shí)的溫度，這要求操作者具有較高的技能。雙介質(zhì)淬火主要應(yīng)用于高碳鋼制造的、形狀復(fù)雜易開(kāi)裂的工件，如絲錐等。

　　(3)馬氏體分級(jí)淬火 鋼件奧氏體化后，隨之浸入溫度在Ms點(diǎn)附近的鹽浴或堿浴中，保持適當(dāng)時(shí)間，待鋼件的內(nèi)外層都達(dá)到介質(zhì)溫度后取出空冷，以獲得馬氏體組織的淬火工藝稱(chēng)為馬氏體分級(jí)淬火。如圖4-16c所示。

　　馬氏體分級(jí)淬火可以減小淬火應(yīng)力，防止工件變形和開(kāi)裂。但由于鹽浴的冷卻能力較差，對(duì)碳鋼零件，淬火后會(huì)出現(xiàn)非馬氏體組織，因而馬氏體分級(jí)淬火主要應(yīng)用于淬透性好的合金鋼或截面積不大、形狀復(fù)雜的碳鋼工件。

　　(4)貝氏體等溫淬火 鋼件奧氏體化后，隨之浸入溫度稍高于Ms點(diǎn)(260~400℃)的鹽浴或堿浴中，保持足夠的時(shí)間，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橄仑愂象w的淬火工藝稱(chēng)為貝氏體等溫淬火，如圖4-16d所示。

　　貝氏體等溫淬火可使工件獲得較高的硬度、耐磨性及良好強(qiáng)度和韌性，顯著減少工件的淬火變形，避免淬火件的開(kāi)裂。因此常用于各種中、高碳和低合金鋼制作的形狀復(fù)雜、尺寸較小、韌性要求較高的各種模具、成型刀具等。

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