知識(shí)分享：冷軋輥的熱處理缺陷主要是淬火開(kāi)裂，造成較大損失。淬火時(shí)常見(jiàn)有縱裂、橫裂及端部棱角崩裂。

　　9Cr2鋼中、小型冷軋輥易產(chǎn)生縱向裂紋。原因是它們很容易淬透，而冷卻時(shí)外表面首先發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變表面硬化，隨后心部也向馬氏體轉(zhuǎn)變并膨脹，這樣就產(chǎn)生心部受壓而外表面受拉的切向應(yīng)力。當(dāng)切向應(yīng)力超過(guò)表層的破斷強(qiáng)度時(shí)就發(fā)生縱向開(kāi)裂。為防止縱向裂紋，可采用快速加熱方法。

　　即首先將零件預(yù)熱到600~650℃，隨后在930~960℃爐中快速加熱，待表層50~80mm深達(dá)到850~870℃溫度時(shí)，進(jìn)行淬火，這時(shí)軋輥心部尚處于臨界點(diǎn)以下，不會(huì)發(fā)生馬氏體相變，因此減小了切向應(yīng)力，這既實(shí)現(xiàn)了表層的淬火硬化，滿足技術(shù)條件要求，又防止了淬火裂紋。

　　大、中型冷軋輥易引起橫裂，這是由于大、中型軋輥不易淬透，內(nèi)應(yīng)力分布常為熱應(yīng)力型，在心部軸向拉應(yīng)力較大的緣故。若改為工頻表面淬火，則可避免橫裂。為使淬硬層平緩，可用工頻多次預(yù)熱。

　　小型軋輥整體淬火時(shí)易在端部棱角處產(chǎn)生裂紋，如圖6-8所示。為防止淬裂，可采用特殊的加熱冷卻工藝。將軋輥在井式鹽浴爐中加熱，將輥A端露在鹽浴面以上，不直接加熱，在加熱過(guò)程中保持黑色。輥B端已在鹽浴下部被熱透，但在淬火時(shí)，輥頸B端倒轉(zhuǎn)向上送入旋轉(zhuǎn)噴水淬火槽中，B端不被噴水冷卻，只有軋輥的工作面被淬火。這樣，A端未被加熱不會(huì)發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，而B(niǎo)端雖已被加熱，但卻不經(jīng)噴水冷卻，故A、B兩端都不發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，減小了臺(tái)階部位的內(nèi)應(yīng)力，防止了棱角開(kāi)裂。

　　再如，用T10鋼制造的塞規(guī)，要求HRC58~62。帶滾花的柄部直徑較小，柱體部較粗，若采用整體淬火，在水中停留時(shí)間對(duì)于柄部來(lái)說(shuō)相對(duì)較長(zhǎng)，往往在滾花的壓跡處產(chǎn)生裂紋，如圖6-9所示。若改為局部淬火，即只對(duì)塞規(guī)柱體部分淬火，達(dá)到硬度要求即可，防止了淬裂。

　　劃孔鉆的鉆柄部為50號(hào)鋼，鉆頭部為W18Cr4V鋼，兩種材料對(duì)焊而形成如圖6-10的形狀。采用鹽浴爐整體加熱淬火，劃孔鉆大批開(kāi)裂。改用僅加熱鉆頭部位，局部淬火，則防止了淬火裂紋。

　　對(duì)于整體淬火鋼件，局部可以放寬要求者，盡量不強(qiáng)求硬度一致。如圖6-11所示的冷沖模，用T10鋼制造，要求硬度HRC58~62。如果要求工作刃口(A面)和裝夾面(B面)硬度一致，則淬火冷卻過(guò)程中極易在B面螺紋孔處產(chǎn)生弧形裂紋。因此，應(yīng)該規(guī)定在刃口滿足硬度要求的情況下，其余部位不低于HRC30~35即可。這樣，在淬火時(shí)，可根據(jù)A面的有效尺寸確定在水中停留時(shí)間，或適當(dāng)減緩B面的冷卻速度，從而減小淬裂傾向。

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